Die Kombination aus Plasma- und Autogenrotator „funktioniert einwandfrei und prozesssicher“

Das inhabergeführte Unternehmen JÖST GmbH + Co. KG  mit Firmensitz in Dülmen, Westfalen konstruiert und produziert Maschinen für den weltweiten Einsatz. Zu seinen Kunden zählen Unternehmen der Gießereitechnik, der Chemie- und Nahrungsmittelindustrie sowie aus der Grundstoff- und Recycling-Branche. Für den Zuschnitt unterschiedlichster Schneidaufträge war das Unternehmen lange auf der Suche nach dem optimalen Schneidsystem, das die notwendige Variabilität bietet. Eine Anlage der CombiCut Baureihe – inklusive Plasmarotator und Autogenrotator – von MicroStep erfüllte letztlich als Einzige alle Anforderungen von JOEST.

Mit einer Produktionsfläche von über 60.000 m² fertigt das mittelständische Unternehmen JOEST Anlagen für die Schwingungstechnik und Schüttgutaufbereitung. Vom westfälischen Handwerksbetrieb hat sich JÖST in seiner 100-jährigen Firmengeschichte zu einem international tätigen Unternehmen mit über 850 Mitarbeitern weltweit entwickelt. Kernkompetenz ist die Konstruktion und Herstellung von Schwingungsmaschinen, Vibrationsantrieben sowie verfahrenstechnischen Komplettlösungen zur Aufbereitung von Schüttgütern. Diese werden inhouse gefertigt und an die Kundenwünsche und Bedingungen vor Ort angepasst. „Der Kunde gibt uns eine Aufgabe und die lösen wir. Wir fertigen alles bei uns und haben kurze Wege. Wir verkaufen keine Maschine, sondern Verfahren und fertigen quasi die Problemlösung.“ So beschreibt Christoph Stief, Leiter Meisterbereich bei JOEST, den individuellen Fertigungsprozess.

Lange Suche nach optimaler Schneidanlage mit 3D-Brennschneidtechnologie

Für die Materialbearbeitung von Baustahl in Stärken von 1 bis 80 mm und verschleißfesten Werkstoffen, wie Hardox-Stählen, hatte JOEST über viele Jahre eine 3D-Plasma- und 2D-Autogenschneidanlage im Einsatz. Aufgrund von „Altersschwäche“ wurde jedoch eine Neuanschaffung notwendig, um die bestehende Maschine als zweites System für einfache Aufgaben zu nutzen. Für das Unternehmen begann eine lange Suche nach dem für seine Anforderungen optimalen Schneidsystem. Bereits 2016 recherchierte JOEST erstmals – jedoch ohne Erfolg, da keine passende Anlage mit der benötigten 3D-Brennschneidtechnologie am Markt erhältlich war. Drei Jahre später hat sich das Unternehmen erneut auf die Suche nach einer multifunktionalen 3D-Schneidlösung inklusive Bohrsystem gemacht. Nach umfangreicher Internetrecherche sowie dem Vergleich verschiedener Hersteller – diesmal mit Erfolg: Eine MicroStep-Anlage der CombiCut Baureihe, ausgestattet mit einem 3D-Plasma- und 3D-Autogenrotator sowie einer vollautomatischen Bohrspindel zum Bohren, Gewinden und Senken ist die Lösung für JOEST. „Das ist eine hochkomplexe Maschine, da hat man echt viele Möglichkeiten. Für uns war der Autogenrotator beim Kauf mit auschlaggebend. MicroStep war der einzige Hersteller, der es direkt geschafft hat, unsere speziellen Rost-Konturen mit trapezförmigen Löchern und 45°-Fasen in ein 30er Blech zu schneiden“, erinnert sich Christoph Stief zurück.

Viele Möglichkeiten dank multifunktionalem Schneidsystem mit Plasma- und Autogenrotator

Die robuste und präzise CNC-Führungsmaschine der CombiCut Baureihe ermöglicht JOEST eine Produktion im Zwei- und Drei-Schicht-Betrieb. „Die MicroStep-Technologie funktioniert einwandfrei und prozesssicher“, freut sich Stief. Gewindeschneiden kann das Unternehmen dank der vollautomatischen Bohrspindel jetzt unter anderem selbst, „hier wurde ein Zukauf immer teurer“. Den Plasmarotator nutzt JOEST nicht nur zur Schweißnahtvorbereitung, sondern schneidet damit auch Löcher in Bleche mit Stärken von fünf und sechs Millimetern und erzielt dadurch eine Zeitersparnis von bis zu 80 Prozent im Vergleich zum Bohrer. Ergänzt um einen 3D-Autogenrotator kann das Unternehmen mit dem Schneidsystem prozesssicher seine speziellen Werkstücke herstellen. „Wir haben fast nur Einzelteile und die hochkomplexe Schneidanlage bietet hierfür viele Möglichkeiten. Wir sind noch lange nicht am Ende unsere Produktion zu verbessern“, sagt Christoph Stief. Durch einen integrierten Schwingfördertisch werden beim Produktionsprozess anfallende Kleinteile und Schlacke in ein vorgesehenes Auffangbehältnis geleitet. „Uns war klar, dass wir dies möchten, da wir das Thema ‚Sauber machen‘ von der alten Anlage kannten“, berichtet Stief. Mit der Investition in die multifunktionale CombiCut-Anlage und dem gesamten Projektablauf ist JOEST sehr zufrieden: „Die Beratung und Projektierung war einfach super. Herr Ay (Leiter Projekt & Planung bei MicroStep) und sein Team: das funktioniert“.