Entscheidend dabei ist es, mit einer definierten Spannung der Spirale den gewünschten Abstand der einzelnen Wendel und damit die vorgesehene Größe zu fixieren. Da diese je nach Modell einer Heizungsanlage unterschiedlich ausfällt, gibt es bei der NIMAK-Anlage verschiedene Wechselsätze, die die jeweilige Heizspirale aufnehmen. Die Anpassung auf den jeweils gewünschten Durchmesser der Heizspirale erfolgt über servomotorisch angetriebene Zustelleinheiten, sowie drei Verstellschlitten. So wird je nach Bauart eine Innen- oder Außenspannung erzeugt, die wiederum ausschlaggebend für die Größe der Spirale ist. Die auf Basis des Mittelfrequenzschweißens aufgebrachten Haltestäbe halten diese dann konstant.
Dafür muss ein Mitarbeiter die Heizspirale zunächst manuell in die Spannvorrichtung der Anlage einlegen, diese an den beiden Rohrenden schließen und die drei Haltestäbe einlegen. Alles weitere erfolgt vollautomatisch: Die Anlage schwenkt die Spirale in die Bearbeitungsposition, schließt eine zusätzliche Abstützvorrichtung und stellt die drei Haltestäbe zu. Danach folgt der Fügeprozess, indem drei Schweißköpfe die erste Position anfahren und gleichzeitig die Stäbe mit dem ersten Rohrwendel verbinden. Nachdem dies an allen erforderlichen Schweißpunkten erfolgt ist, fährt die Anlage in die Ausgangslage und der Mitarbeiter kann die fertig geschweißte Heizspirale entnehmen.
Elektrische Antriebe ersetzen Hydraulik
Statt des Einsatzes einer Hydraulik wie zuvor, ist die neue Anlage nun komplett elektrobetrieben. Insgesamt kommen 16 benutzerfreundlich programmierbare Achsen zum Einsatz. Der Wegfall der Hydraulik führt Nagel zufolge nicht nur zur Verminderung möglicher durch Öl-Verschmutzung bedingter Fehler und damit zu einer höheren Verfügbarkeit. „Vor allem aber erreichen wir mit den Servoantrieben auch eine signifikante Reduzierung der Taktzeit. So ist es uns gelungen, die Vorgaben von Bosch um noch einmal zehn Prozent zu unterbieten.“
Im Vergleich zu dem früheren Produktionsprozess könne Bosch seine Heizspiralen mit der neuen NIMAK-Anlage nun präziser, schneller, dynamischer und flexibler herstellen. Zudem ermöglichen die zum Einsatz kommenden Servomotoren eine nachhaltigere Fertigung als bislang. „Denn sie sind nicht nur erheblich energieeffizienter“, betont Nagel, sondern können prinzipiell ja auch mit erneuerbaren Energien betrieben werden.“
NIMAK ist weltweit der einzige Anbieter von Widerstandschweiß- und zugleich Klebetechnologie. Das Unternehmen mit Stammsitz in Wissen gilt bei Kunden und Anwendern als Innovationsführer. Als Erfinder der Roboter-Schweißzange hat NIMAK dieser Technologie zum Durchbruch verholfen und ist auf diesem Gebiet heute der größte deutsche und international einer der führenden Hersteller. Der Fügetechnik-Spezialist aus dem Westerwald ist der Einzige, der von allen Premium-Anbietern der Automobilindustrie die Freigabe hat, kundenspezifische Standards bei Schweißzangen zu erfüllen. Darüber hinaus gehören Hand-Schweißzangen, Schweißmaschinen sowie Klebe- und Dosieranlagen zum Produktportfolio. Für alle Anwendungen entwickelt das Unternehmen zudem individualisierte Automations-Lösungen. Mit mehr als 50 Jahren Erfahrung in der „perfekten Verbindung“ ist NIMAK rund um den Globus aktiv. 250 Mitarbeiter unterstützen Kunden aus unterschiedlichen Branchen – insbesondere Automotive, Konsumgüter, Luft- und Raumfahrt und Metallverarbeitung – bei ihren Herausforderungen in der Produktion und begleiten sie in neue Märkte oder auf technologisches Neuland. Seit Juli 2020 gehört das Unternehmen als eigenständige Marke zu der TÜNKERS Unternehmensgruppe, die mit 1.500 Mitarbeitern und 13 Niederlassungen weltweit als Marktführer für Automationsaufgaben rund um die Rohbaukarosserie bekannt ist.
NIMAK GmbH
Werkstraße 15
57537 Wissen
Telefon: +49 (2742) 7079-0
Telefax: +49 (2742) 7079-150
http://www.nimak.de
NIMAK GmbH
Telefon: +49 (2742) 7079-234
E-Mail: Kerstin.Doerner@NIMAK.de
Mannigel Public Relations
Telefon: +49 (4187) 261609
E-Mail: c.mannigel@mannigel-pr.de
