Erste vollautomatische Schmiedelinie für gratlos geschmiedete Kolben für Pkw- und Lkw-Kolben in China

Durch die Vollautomatisierung der Schmiedelinie verbessert sich die Wirtschaftlichkeit des gesamten Prozesses signifikant. PKW Kolben können mit einer Taktzeit von weniger als vier Sekunden geschmiedet werden. Durch den gratlosen Präzisionsschmiedeprozess werden zudem Material und Energiekosten in der Herstellung eingespart: Es wird exakt nur so viel Material erwärmt und verwendet, um einen Kolben ohne Verschnitt schmieden zu können. Durch eine hohe Maßgenauigkeit der Schmiedeteile können weitere Bearbeitungsschritte reduziert werden. Eine integrierte Prozesssteuerung überwacht die komplette Linie permanent und kann im Bedarfsfall die gespeicherten Produktionsdaten auswerten.

„In China wächst die Nachfrage nach Automotive-Teilen ungebremst. Mit der Investition in die komplette Schmiedelinie von der SMS können wir flexibel auf gestiegene Marktanforderungen reagieren und gleichzeitig unseren Kunden eine hohe Qualität sichern. Die ausschlaggebenden Argumente für die vollautomatische Anlage waren eine hohe Verfügbarkeit in Kombination mit einer höheren Austragsleistung, als bei anderen Pressenanbietern. Zudem hat SMS bereits mehrere Referenzen in diesem Bereich und ist außerdem Systemlieferant – das hat uns überzeugt“, sagt Leming Huang, President bei Anhui Anhuang Machinery.

Die Induktionserwärmungsanlage der SMS Elotherm ist mit einer Leistung von 800 kW ausgestattet, die eine Erwärmung der Schmiederohrlinge auf 1.220 Grad Celsius ermöglicht. Mit einem Durchsatz von circa 2 Tonnen pro Stunde und einer Taktzeit von 2,2 Sekunden, ist die modular aufgebaute Erwärmungsanlage optimal auf die Schmiedelinie der SMS abgestimmt. Eine energie-effiziente Produktion ist in jedem Betriebszustand durch einen konstanten hohen Leistungsfaktor cos phi möglich. Dadurch werden Energieeinsparungen unter Produktionsbedingungen von bis zu 30 Prozent erreicht. Die Materialzuführung, sowie eine vollautomatische Leerfahreinheit, sind integraler Bestandteil des Anlagenkonzeptes und erlauben das Schmieden bis zum letzten Teil unter Produktionsbedingungen im vorgegebenen Takt.

Die 25-MN-Gesenkschmiedepresse ist mit einer Hubbalkenautomatik, einer Gesenksprühanlage sowie einem Werkzeughalter mit einem Schnellwechselsystem ausgestattet. Wichtige Besonderheiten der Schmiedepresse sind das elektro-hydraulische Kupplungs-Bremssystem sowie programmierbare Einzelausstoßer für jede Schmiedeoperation.

Beim elektro-hydraulischen Kupplungs-Bremssystem mit nass laufender Lamellenkupplung entfallen sämtliche verschleißbedingten Nachstellarbeiten. Darüber hinaus entfällt Druckluft als Energiemedium zum Schalten von Kupplung und Bremse vollständig. Weitere Vorteile sind die hohe Wiederholgenauigkeit der Schaltvorgänge sowie die dabei entstehende, äußerst geringe Geräuschentwicklung.

Die von der SMS entwickelte Hubbalkenautomatik besitzt für jede Achse einen separaten Servo-Antrieb mit nachgeschaltetem Getriebe. Der Servo-Antrieb gewährleistet einen sehr fein abgestimmten und ruhigen Bewegungsablauf. Um die beiden Anforderungen aus bestmöglicher Schonung der Mechanik und kürzester Taktzeit in Einklang zu bringen, besitzt die elektrische Hubbalkenautomatik optimierte Anfahr- und Bremsrampen. Die integrierte Sensorik überwacht permanent die Stößelposition und sichert einen störungsfreien Bewegungsablauf der Presse.

Der von der SMS entwickelte Sprühmanipulator ist auf der Pressenrückseite angeordnet, wodurch der freie Zugang zum Werkzeugraum gewährleistet ist. Die Sprüh- und Trocknungszeiten für jede einzelne Schmiedeoperation sind individuell programmierbar. Dies senkt den Verbrauch von Sprühmittel und Sprühluft deutlich und steigert die Gesamteffizienz der Gesenkpflege. Die Inbetriebnahme der vollautomatischen Schmiedelinie ist für das zweite Quartal 2022 geplant.